Projet de ventilation et de refroidissement de l'atelier de minoterie de Fujian Grain & Oil Enterprise

Aperçu du projet
L'atelier de mouture de farine de phase II d'une entreprise céréalière et oléagineuse du Fujian est un bâtiment en béton de huit étages, chaque étage couvrant environ 3 400 mètres carrés. Il comprend une salle de mélange de 1 800 mètres carrés et une zone de nettoyage et de mouture de 1 600 mètres carrés. Les équipements de production fonctionnent en continu 24 heures sur 24, dégageant constamment de la chaleur. Le site du projet est situé dans une zone côtière, densément entourée d'entreprises pétrochimiques, ce qui entraîne des niveaux élevés de poussière extérieure. Pour des raisons de sécurité alimentaire, l'atelier ne peut pas bénéficier d'une ventilation naturelle par ouverture des fenêtres pour dissiper la chaleur. Il en résulte des températures intérieures élevées et une atmosphère étouffante, ce qui affecte non seulement l'efficacité et le bien-être physique des employés, mais favorise également, en raison de l'air sec, la suspension des particules de farine. Ceci crée un environnement poussiéreux potentiellement explosif, présentant un risque important pour la sécurité. Dans ce contexte, l'adoption d'une technologie de refroidissement par évaporation pour réduire la température permet non seulement de gérer efficacement la charge thermique complexe, mais aussi de réduire considérablement la consommation d'énergie, ce qui en fait une solution idéale.

Mode de fonctionnement
Le projet est équipé de 16 unités de la série « Windstorm » : dans la zone de nettoyage et de broyage, 7 unités sont installées respectivement au nord du premier et du deuxième étage. Fonctionnant en mode d'alimentation directe en air, ces unités traitent principalement les problèmes de flux d'air et d'environnement. Leurs principaux objectifs sont d'augmenter l'humidité, d'optimiser le processus de production et de réduire l'électricité statique et les risques liés à la poussière. Dans la salle de mélange du premier étage, 2 unités sont installées à l'ouest, principalement pour améliorer le confort du personnel. Ces unités utilisent des conduits d'air pour diffuser de l'air frais directement aux postes de travail, répondant ainsi aux besoins de refroidissement tout en assurant l'humidification de l'air.
Le système d'eau en circulation L'équipement utilisé dans ce projet est doté d'un système d'alimentation en eau centralisé avec alimentation et évacuation directes. Ce système élimine les composants tels que les pompes à eau internes et les vannes de vidange dans chaque unité. Ce système de circulation d'eau centralisé à alimentation/évacuation directe améliore efficacement la qualité de l'eau, garantit la propreté de l'air insufflé et réduit la fréquence des pannes et les besoins de maintenance des composants.

Démonstration des résultats
Depuis la mise en service de l'équipement, l'environnement de l'atelier s'est considérablement amélioré : l'humidité dans la zone de nettoyage et de mouture est maintenue dans une plage appropriée, la quantité de particules de farine en suspension a visiblement diminué, les risques d'électricité statique sont efficacement maîtrisés et la sécurité de l'environnement de production a été nettement renforcée. Les températures dans les zones de travail de la salle de mélange ont été efficacement abaissées, améliorant considérablement le confort des employés et garantissant l'efficacité du travail. De plus, le système centralisé d'alimentation en eau et de rejet direct fonctionne de manière stable, ce qui se traduit par de faibles taux de panne d'équipement et des coûts de maintenance maîtrisables. Le résultat global du projet a été très apprécié par l'entreprise, offrant un solution idéale pour la ventilation, le refroidissement et la gestion de la sécurité dans les ateliers de production de céréales et d'huile.